1 мая 2026 года вступил в действие ГОСТ ISO 3190-2025 «Условия испытаний револьверных и одношпиндельных координатно-сверлильных станков с вертикальным шпинделем. Проверка точности».

01.05.2026 г. заработал ГОСТ ISO 3190-2025, который регламентирует порядок проверки геометрической точности одношпиндельных координатно-сверлильных и револьверных станков, оснащенных вертикальным шпинделем. Документ обеспечит сопоставимость результатов между разными изготовителями, сведет к минимуму субъективные факторы, задаст критерии оценки.

Основные изменения

Установлены строгие допуски на электромагнитные помехи, стабильность электропитания, вибрацию. Сделан акцент на повторяемость, поскольку параметр оказывает прямое воздействие на стабильность обработки.

Рекомендовано использование современных средств: систем машинного зрения, оптических датчиков, лазерных интерферометров. Введены критерии оценки для отдельных классов точности (нормального, повышенного, высокого).

Условия испытаний

Температура — 20 ±2 °C, влажность — 60 ±10 %, вибрация — 0,1 мм/с (в диапазоне 10–1000 Гц), электромагнитные помехи — не более 3 В/м, освещение — 500 лк.

Для тестирования отводятся изолированные помещения с климат-контролем, так как колебания окружающей среды вызывают деформации узлов станка, искажающие полученные результаты. Если соблюсти требования невозможно, учитывают поправочные коэффициенты, которые рассчитываются по утвержденным стандартом формулам.

Проверяемые параметры

• Осевое и радиальное биение шпинделя, от которого зависит соосность и круглость отверстий;
• Позиционирование по X, Y, Z. Определяется точность установки инструмента в заданную точку;
• Повторяемость, то есть способность машины возвращаться после перемещения в одно и то же место;
• Прямолинейность направляющих по длине перемещения;
• Жесткость узлов, вычисляемая по деформации под воздействием нагрузки;
• Перпендикулярность оси шпинделя к поверхности стола;
• Координатная точность, для определения которой замеряются отклонения после контрольных сверлений.

Методики

Для измерения линейных перемещений используются лазерные интерферометры (проверяется повторяемость и позиционирование). Прямолинейность и перпендикулярность направляющих устанавливаются оптическими датчиками. Оценка жесткости узлов и биения шпинделя осуществляется с помощью индикаторов часового типа.

Измерительные стержни и контрольные оправки нужны для проверки соосности. Формы отверстий, которые образовались после контрольных сверлений, анализируются посредством систем машинного зрения.

Классификация станков

Механизмы разделены на классы: нормальный (подходит для общих задач с максимальными отклонениями 0.02 мм), повышенный (допуск — 0.01), высокий (для прецизионного приборостроения, медицины, авиастроения (0,005).

Если станок признан несоответствующим своему классу, он подлежит ремонту или регулировке. При невозможности устранить дефекты эксплуатация недопустима.

Этапы перехода

• Обновление механизмов машинного зрения, контрольных оправок, оптических датчиков, лазерных интерферометров. Проверка и калибровка инструментов для измерений по международным и национальным стандартам. Разработка внутренних инструкций, которые учитывают особенности конкретного производства;
• Организация обучения для метрологов и операторов. В программу включено изучение новых положений, анализ итогов тестирования, подготовка протоколов, практика с датчиками и лазерными интерферометрами;
• Создание в электронном формате базы данных результатов, что позволит контролировать износ узлов, прогнозировать дату обслуживания, сравнивать показатели между разными предприятиями и цехами;
• Внесение корректировок в инструкции по использованию станков (отражают новые критерии оценки и процедуры проверок).

Предпосылки внедрения

Ранее применялись разные методики, которые основывались на локальных актах, устаревших стандартах, внутренних регламентах предприятий, что приводило к несопоставимости результатов тестирования. Возникали сложности с сертификацией, конфликтные ситуации между потребителями и поставщиками.

Новый ГОСТ призван унифицировать способы испытаний, свести к минимуму субъективные факторы благодаря четким критериям и применению современных технологий. Появится возможность выявлять тенденции износа и начальные дефекты на ранних стадиях.

Перспективы развития

Планируется использовать результаты тестирования для прогнозирования износа и разработки виртуальных моделей станков. Роботизированные комплексы сократят время испытаний. Нормы адаптируют для многокоординатных, расточных, фрезерных механизмов. Для машин, которые работают с инновационными материалами (титаном, композитами), создадут критерии оценки.

1 мая текущего года вступил в действие ГОСТ ISO 3190-2025, устанавливающий методики проверки точности револьверных и одношпиндельных координатно-сверлильных станков, имеющих вертикальный шпиндель. Стандарт задает единый порядок повторяемости позиционирования, повышает качество обработки элементов, сокращает долю бракованной продукции.

Попробовать Техэксперт для машиностроительной отрасли